Système de positionnement spatial Virtek Iris

Projection de gabarits laser à 360 degrés

Autour des pièces même les plus grandes.

Le système de positionnement spatial Virtek® Iris™ (SPS) est un logiciel doté de fonctions avancées qui vous guident à travers le processus d'assemblage, tandis que le système Iris utilise les caractéristiques géométriques des pièces, afin de localiser avec précision une pièce usinée dans l'espace 3D. Il est conçu pour les fabricants d'outils élaborés à faible volume et ultra-perfectionnés.

Iris améliore considérablement la productivité, jusqu'à 60 pour cent pour certaines entreprises. Grâce à sa précision laser, Iris sécurise le processus d'assemblage en éliminant toutes les étapes manuelles de mesure, de marquage et d'ajustage. S'il y a une erreur, Iris la détecte très tôt dans le processus. Facile à utiliser, notre interface utilisateur est tellement intuitive qu'elle guide les utilisateurs à travers le processus dès la première utilisation.

Explorez nos modules.

NUMÉRISATION PLANIFICATION VÉRIFICATION

Principaux avantages.

Localise la pièce usinée dans l'espace 3D
Se verrouille sur les références de données de CAO
Projette avec précision la position 3D des pièces d'assemblage
Accroît le débit et le contrôle qualité est irréprochable
Réduit les coûts de main-d'œuvre
Facilement transportable
Élimine le besoin de marquage et de mesure
Élimine le besoin d'inspection

Éliminez les opérations manuelles de mesure, de marquage et d'ajustage.

Position mesurée à la main	Position mesurée par Iris

La position de la pièce est mesurée et marquée à la main, en utilisant les bords et les périmètres de la pièce, un processus fastidieux et inexact.	Iris sécurise le processus d'assemblage en éliminant toutes les étapes manuelles de mesure, de marquage et d'ajustage. La position de la pièce est prise directement à partir de données de CAO et du laser projeté sur la pièce à usiner pour permettre de la placer conformément à la conception. Iris accélère l'assemblage jusqu'à 60 pour cent, selon la taille et la complexité de la pièce.
Le positionnement est généralement correct lorsqu'il est mesuré en lignes droites, sur des surfaces planes. Les surfaces ayant des contours et des courbes génèrent des erreurs et un mauvais alignement.	Iris localise rapidement la zone de placement exacte pour l'assemblage, même sur les assemblages soudés les plus complexes. Les risques d'erreur liés à l'usage de points de référence erronés sur la pièce sont éliminés. Et tout mouvement du système Iris ou de la pièce entraîne automatiquement un réajustement de la projection.
L'ajustage nécessite une main-d'œuvre qualifiée qui est rare et plus coûteuse.	L'interface utilisateur d'Iris ne nécessite aucune expérience préalable. Des repères visuels guident les opérateurs dans chacune de leurs actions et des indicateurs textuels sont projetés pour identifier avec précision les numéros de référence.
Lors de l'assemblage, il est difficile de déterminer l'exactitude de l'alignement des pièces et les pièces mal alignées sont toujours coûteuses à corriger.	Iris examine chaque pièce pour vérifier la précision de sa position et fournit un retour instantané afin d'éliminer les erreurs en cours de processus.

Éliminer les frais de production et les retards engendrés par l'utilisation de gabarits.

Position mesurée à l'aide de gabarits	Position mesurée avec Iris

Les modifications conceptuelles nécessitent de nouveaux gabarits qui sont coûteux à fabriquer et retardent souvent le processus d'assemblage.	Le système Iris exclut toute différence entre le « tel que construit » et le « tel que conçu ». En effet, les assembleurs se basent toujours sur les versions les plus récentes des fichiers CAO. En cas de modification conceptuelle du produit, le système Iris se contente de référencer un fichier CAO à jour pour guider les assembleurs avec précision. Les modifications réalisées côté ingénierie sont transmises à l'atelier quelques minutes plus tard. L'assemblage n'enregistre donc pas de retard et ne recense pas de dépenses supplémentaires.
Selon les dimensions et la complexité de ces gabarits, il s'avère souvent difficile de les positionner par rapport aux pièces. De petites erreurs de positionnement peuvent donner lieu à des erreurs dramatiques dans le placement du matériel.	Le système de positionnement spatial Iris détermine la position de la pièce à usiner dans l'espace 3D et projette le contour au laser indiquant la position exacte de l'emplacement des pièces, même sur les pièces les plus complexes. Et tout mouvement du système Iris ou de la pièce entraîne automatiquement un réajustement de la projection.
Les gabarits sont volumineux et lourds, causant parfois des tensions physiques et des blessures.	Iris élimine l'utilisation de gabarits, réduisant ainsi la pénibilité physique et les blessures.
Le stockage des gabarits consomme un espace au sol important.	Compact et portable, Iris est facilement déplacé entre les zones d'assemblage et ne nécessite aucun stockage.